پروژه کوره القایی در فرکانس شبکه…

مقدمه:

صنعت متالوژی یا به عبارت دیگر صنعت ریخته گری وعلم یکی ازکهن ترین علو وصنایعی است که بشربه آن پرداخته است ودرآن پیشرفت کرده است. مهمترین مساله ای که دراین زمینه ازدیرباز وجود داشته وذهن بشر به آن معطوف بوده است مساله ذوب کردن مواد مختلف می باشد که برای ساخت ابزارآلات ووسایل مختلف مجبور به انجام آن بوده است. شاید به جرات بتوان ادعا کرد که استفاده ازنیروی الکتریسته برای ذوب کردن مواد، نقطه عطف صنعت متالوژی بوده است. دراین زمینه کوره های القائی، پرکاربردترین کوره ها در این زمینه بوده اند که با استفاده ازایجاد گرما توسط نیروی مغناطیسی کارمی کنند و مزایای پرشماری نسبت به سایر روشها ذوب دارند که درفصل دوم بدان می پردازیم.

فهرست مطالب

* خلاصه

* فصل اول – مقدمه

* ۱-۱- تاریخچه مختصری ازگرمایش القائی

* ۱-۲- طبقه بندی کوره های القائی ازنظرفرکانس

* ۱-۳- کاربرد گرمایش القائی درصنعت

* فصل دوم – اصول گرمایش القائی ومزایای آن نسبت به سایرروشها

* ۲-۱- مقدمه

* ۲-۲- اساس گرمایش القائی

* ۲-۳- اساس کارکوه القائی

* ۲-۴- توزیع جریان گردابی دریک میله توپر

* ۲-۵- مزایای گرمایش القائی نسبت به سایرروش ها گرمادهی

* فصل سوم – انواع کوره های القائی ذوب (فرکانس شبکه)

* ۳-۱- مقدمه

* ۳-۲- کوره های القائی بدون هسته

* ۳-۳ – کوره القائی کانالی

* ۳-۳-۱- کوره القائی کانالی خودریز

* فصل چهارم - تجهیزات جانبی ونقش آنها درعملکرد کوره های القائی

* ۴-۱- مقدمه

* ۴-۲- سیستم های حفاظتی

* ۴-۲-۱- وسیله ایمنی اتصال زمین

* ۴-۲-۲- رله فشاری

* ۴-۲-۳ – رله های ولتاژ زیاد وجریان زیاد

* ۴-۲-۴ – رله های حرارت زیاد

* ۴-۲-۵ – تخلیه بار خازن ها

* ۴-۳- سیستم خنک کنندگی

* ۴-۴- مواد دیرگذار

* ۴-۴-۱آسترکشی کوره

* ۴-۵ –سیستم تخلیه مذاب

* ۴-۶ – بانک خازن

* ۴-۶-۱ حفاظت خازن ها

* ۴-۷ – سیم پیچ کوره های القائی

* ۴-۷-۱ ضریب کیفیت سیم پیچ کوره

* ۴-۸ –ترانسفورماتور

* ۴-۹- سلف کوره های القائی

* ۴-۱۰ – طرح کلی یک کوره القائی

* ۴-۱۱- مسئله « پل » درکوره های القائی

* ۴-۱۲- خطرقراضه های مرطوب

* فصل پنجم – اصول جبران سازی بارومتعادل کردن آن

* ۵-۱- مقدمه

* ۵-۲- تصحیح ضریب قدرت وجبران سازی

* ۵-۳-متعادل کردن بار

* ۵-۳-۱ مدارمتعادل کننده ایده آل

* فصل ششم – انتخاب مشخصات اصلی کوره های القائی ذوب

* ۶-۱- مقدمه

* ۶-۲- انتخاب مشخصات ظاهری کوره

* ۶-۳- انتخاب فرکانس مناسب

* ۶-۴- انتخاب توان مورد نیاز

* ۶-۵- انتخاب ظرفیت کوره

* فصل هفتم

* نتیجه گیری وپیشنهاد

* منابع ومراجع

پروژه بررسی صنعت کامپوزیت…

• پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی
• عنوان کامل: پروژه بررسی صنعت کامپوزیت
• دسته: متالورژی
• فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
• تعداد صفحات پروژه: 122
• فهرست مطالب: جهت مشاهده فهرست مطالب این پروژه اینجا کلیک نمایید

چکیده

مواد مرکب به خاطر داشتن وزن سبک، همچنین حجمی مساوی با حجم آلیاژهای دیگر و خواص مکانیکی منحصر به فردی که ارائه می کنند در دهه های اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته اند. از این مواد بیشتر در سازه های فضای و صنایع هوایی استفاده می شود. مواد مرکب از دو جزء اصلی تشکیل شده اند: 1- فلز پایه 2- عامل تقویت کننده

بصورت کلی از فلزات با وزن کم به عنوان فلز پایه و همچنین از مواد سرامیکی به عنوان تقویت کننده استفاده می شود از مهمترین و معروفترین مواد مرکب می توان به ماده مرکب با زمینه آلومینیومی و تقویت کننده ذره ای کاربیدسیلیکون اشاره کرد آلومینیوم و کاربیدسیلیکون به علت نزدیک بودن دانسیت هایشان به یکدیگر می توانند خصوصیات عالی مکانیکی را در وزن کم بوجود بیاورند در این تحقیق نحوه ساخت این ماده مرکب از روش ریخته گری در قالب فلزی مورد بررسی قرار می گیرد و تأثیر دو فاکتور مختلف، یک درصد وزنی تقویت کننده و دیگری سرعت هم زدن مخلوط مذاب بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام مورد بحث و بررسی قرار می گیرد نتایج حاصل شده به ما نشان می دهد که با اضافه کردن مواد سرامیکی به فلز پایه تغییرات ای در رفتار مکانیکی فلز پایه ایجاد می شود که در این پروژه به تفصیل به بررسی این رفتار می پردازیم.

• فرمت: zip
• حجم: 6.21 مگابایت
• شماره ثبت: 505

پروژه بررسی ریخته گری چدن…

• پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی
• عنوان کامل: ریخته گری چدن
• دسته: مکانیک
• فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
• تعداد صفحات پروژه: 41
• جهت مشاهده فهرست مطالب این پروژه اینجا کلیک نمایید

مقدمه

ریخته گری جزء یکی از روشهای تولید می باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته گری به دو قسمت تقسیم می شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب (که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه ای پوسته ای و سرامیکی تقسیم می شود. در روش ماسه ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می گیرد. درون قالب را از ماسه پر می کنند و سپس می کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره های تقریباً نازک صورت می گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می شود. روش کار بدین صورت است که این ماسه ها را روی مدل می ریزند و سپس با شعله، این ماسه ها و قالب را حرارت می دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می کنند تشکیل گردیده اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره های اولیه محفظه قالب را ایجاد می نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته های مختلف تقسیم می شوند که چند مورد آن توضیح داده می شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته گری در ماده است.

• فرمت: zip
• حجم: 0.04 مگابایت
• شماره ثبت: 505

پایان نامه مهندسی مکانیک: ریخته گری چدن…

مقدمه

ریخته گری جزء یکی از روشهای تولید می باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته گری به دو قسمت تقسیم می شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب (که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه ای پوسته ای و سرامیکی تقسیم می شود. در روش ماسه ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می گیرد. درون قالب را از ماسه پر می کنند و سپس می کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره های تقریباً نازک صورت می گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می باشد. روش کار بدین صورت است که این ماسه ها را روی مدل می ریزند و سپس با شعله، این ماسه ها و قالب را حرارت می دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می کنند تشکیل گردیده اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره های اولیه محفظه قالب را ایجاد می نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می شود. استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته های مختلف تقسیم می شوند که چند مورد آن توضیح داده می شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته گری در ماده است.

پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست…

چکیده: دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است. در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود. این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد. هدف از جمع آوری و تدوین پروژه رسیدن به اهداف صنعت روز ریخته گری کشورمان بوده که توانایی دانشجویان را در چر خاندن گوشه ای از چرخه ی صنعت کشورمان را بسنجد. در ضمن با آوردن پروژه های کاربردی و مورد نیاز صنعت بتوان کمکی را به صنعت و دانشگاه کرده باشیم تا حلقه ی گمشده بین دانشگاه و صنعت را جوش دهیم. این پروژه در مورد مهندسی معکوس و طراحی ریخته گری یک سر سیلندر خودرو و انواع قطعات و قالب و ماهیچه های ریخته گری و دستگاه های دایکاست سر سیلندر به طور تخصصی و مورد نیاز جهت اجرای پروژه های اشتغال زا و عملی ریخته گری در داخل و خارج کشور است. در حال حاضر کشور تولید سر سیلندر با کشورهایی همچون کره و هند در رقابت بوده که امیدواریم این پروژه بتواند کمکی را به صنعتگران زمینه ریخته گری کرده باشد تا از خروج ارز از کشورمان جلوگیری شود.

فهرست:

• صفحه عنوان

• پیشگفتار

• تقدیم نامه

• فهرست مطالب

• فهرست تصاویر

• فهرست جداول

• فهرست نمودار

• چکیده

• فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست

• انواع ماشینهای دایکاست

• سیستم تزریق / فشار

• سیستم تشدید کننده

• سیستم بست دو کفه قالب

• سیستم قفل قالب

• سیستم پران

• فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

• وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

• قالب های دایکاست

• انواع مختلف قالب

• فصل سوم: کوره های دایکاست

• کوره های ذوب آلیاژهای روی

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس

• کنترل کیفیت مذاب

• انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب

• فصل چهارم: روانسازی قالب

• انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیو

• فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند

• زمان باز و بسته کردن قالب

• زمان ریختن فلز مذاب

• زمان تزریق

• زمان توقف (به منظور انجماد قطعه)

• زمان خارج کردن قطعه از قالب

• زمان تمیز کاری قالب

• زمان روغنکاری قالب

• فصل ششم: درجه حرارت قالب

• درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم

• فصل هفتم: هزینه های دایکاست

• فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم – سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو

• عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای si Al

• تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ si Al

• آلیاژ سازی بعضی از عناصر

• فصل نهم: عیوب دایکاست

• خواص آلومینیوم

• بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• تنظیم مشعل ها

• عایق کاری

• بهترین راههای مصرف انرژی

• شرایط کوره

• فراوری مذاب

• موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در ریخته گری تحت فشار

• راه های مقابله با تخلخل انقباضی

• عیوب در تولید به روش دایکاست

• ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم

• کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم

• تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم

• فیلترها

• رسوب بین فلزی SLUDGE در کوره های نگهداری

• فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی

• مقدمه

• آشنایی

• حفره های سر سیلندر

• حساسیت قطعه سر سیلندر

• انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر

• نکات و اصول طراحی

• جنس ماهیچه ها و روکش ها

• نحوه خروج ماهیچه از قطعه

• اصطلاحات ابر نقاط

• طراحی با عکس و مقیاس

• انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست

• نتیجه گیری

• پیوست

• منابع