پروژه استفاده از کامپوزیت در تولید قطعات خودرو…

• دسته: تحقیقات مکانیکی
• عنوان کامل: پروژه بررسی کامپوزیت الیاف طبیعی در تولید قطعات خودرو
• فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
• تعداد صفحات پروژه: 67
• فهرست مطالب: جهت مشاهده فهرست مطالب اینجا کلیک نمایید

مقدمه

باورود به قرن بیست ویکم وبا افزایش جمعیت وبهبود سطح زندگی، تأمین مواداولیه یکی ازدغدغه های مهم بشری است به نحوی که علاوه برکاهش منابع اولیه موردنیازبه واسطه افزایش مصرف، عدم مصرف متوازن وصحیح ازمنابع، باعث افزایش خسارت به محیط زیست گردیده است. لذایکی از گزینه هایی که موردتوجه خاصی قرارگرفته است، استفاده ازضایعات الیاف طبیعی است.

ازطرفی قطعات داخلی تزئینی خودرو، ترکیبی ازرزینها (ترموپلاستیک یا ترموست) وفیلرهای ارزان قیمت است. درکل رزین به عنوان بستری برای حضور فیلرعمل کرده وبه کامپوزیت امکان شکل پذیری وفرم گیری می دهد.

زمانی که ازکامپوزیت های ترموپلاستیک تقویت شده استفاده میشود، رزین دردرصدهای پایین فیلرنقش ماتریس رابازی کرده ودردرصدهای بالای فیلر، نقش رزین مانندچسبی است که الیاف رابه هم می چسباند.

فیلرهای این دسته ازکامپوزیت ها را موادی مانندمنسوجات (Textiles textile scrim) الیاف چوب (wood fiber) آرد چوب (wood flour) ، وسلولز تشکیل می دهند. تمام این مواد ارزان قیمت بوده وبه سهولت نیزقابل دسترسی هستند. استفاده ازفیلرهای فوق منجربه کاهش قیمت ووزن قطعه ونیزپایداری آن درشرایط عملکردی میشود.

• فرمت: zip
• حجم: 1.34 مگابایت
• شماره ثبت: 505

پرس دستی طراحی شده در SolidWorks (سالیدورکس) و CATIA (کتیا) - 427…

دسته: کشاورزی

حجم فایل: 211 کیلوبایت

تعداد صفحه: 6

یک نرم افزار طراحی به کمک رایانه، مهندسی به کمک رایانه و ساخت به کمک رایانه است که توسط شرکت داسو سیستمز تولید شده است. شرکت آی بی ام نیز در امور بازاریابی و فروش این نرم افزار با داسو سیستمز همکاری دارد. رقبای اصلی نرم افزار CATIA در بازار پرو/انجینیر و یونیگرافیکس می باشد.

پس از خرید این نرم افزار توسط ایران خودرو و سایپا، استفاده از این نرم افزار در ایران رایج شد. امروزه از این نرم افزار در ایران بیشتر جهت طراحی قطعات مختلف، نقشه کشی، مهندسی معکوس، طراحی قالب و ماشینکاری استفاده می گردد. در صورتی هدف سازندگان اصلی این نرم افزار تحت پوشش قرار دادن هر فعالیتی مهندسی به کمک نرم افزار می باشد، به نحوی که می توان نام این نرم افزار در اغلب بزرگترین پروژه های صنعتی جهان دبد.

می توان قوی ترین نرم افزار در زمینه CAD و CAM دانست و در زمینه CAE این نرم افزار با نرم افزار مکمل خود نرم افزار آباکوس ABAQUS کامل می گردد. به نحوی حل پیچیده ترین پروژه های آنالیزی جهان نیز در این نرم افزار انجام پذیر می باشد.

از توانایی های جالب دیگر آن در قسمت قطعات مکانیکی، با تولید G-code می توان به دستگاه های تراشکاری cnc متصل تا قطعه ساخته شود. مدل سازی قطعات ساده تا پیچیده از ماوس گرفته تا بدنه خودرو و هواپیما و همچنین شرکت های هواپیماسازی همچون بوئینگ و شرکت های خودروسازی همچون فورد و نیسان نیز از نرم افزار CATIA به طور گسترده ای استفاده می کنند. 1. محیط های مدل سازی (Solid Model) : این قسمت که در زیر مجموعه ماژول Mechanical Design قرار دارد برای مدل کردن قطعات توپر (Solid) و مجموعه مونتاژی و طراحی قالب و طراحی مدل های ورق کاری (Sheetmetal) ، نقشه کشی صنعتی، تلورانس گذاری و... استفاده می شود. 2. مدل سازی سطوح: این قسمت علاوه بر ساخت سطوح پیچیده قابلیت انجام مدل سازی روی ابر نقاط و فایل های حاصل از اسکن سه بعدی را نیز دارا است. 3. محیط ماشین کاری: پس از ساخت مدل به کمک قابلیت های محیط ماشین کاری به راحتی می توان عملیات ماشین کاری مورد نیاز برای تهیه قطعه مدل شده از روی قطعه خام را تعریف کرده و هر مرحله از ماشین کاری را به صورت متحرک (انیمیشن) مشاهده کنید. 4. محیط تحلیل المان محدود: به کمک قابلیت های این محیط می توانید قطعات و مدل های مونتاژی ساخته شده در این نرم افزار را تحلیل کرده و مواردی مانند تغییر شکل، توزیع تنش و... را در آن ها بدست آورد. 5. طراحی و تحلیل مکانیزم ها: به کمک این قابلیت از نرم افزار CATIA می توانید پس از تعریف اتصالات بین اجزای مختلف مکانیزم، حرکت مکانیزم را مشاهده کرده و آن را تحلیل کنید. البته اینها برخی از قابلیت های نرم افزار CATIA می شود و قابلیت های ان بالتر از این می باشد.

یکی از مهم ترین قابلیت های این نرم افزار این است که به کاربر اجازه می دهد به راحتی که از یک محیط کاری به محیط کاری دیگر منتقل گردد. به عنوان مثال شما پس از این که در محیط Digitized Shape Editor از یک ابر نقاط اسکن تهیه کردید به راحتی می توان در محیط Generative Shape Design و یا Free Style از آن Surface تهیه کنید.

در این فایل به طراحی و مونتاژ تک تک قطعات press tool assembly پرداخته ایم.

قیمت: 5,000 تومان

پرژه مقایسه سیستم های سوخت رسانی کاربراتوری و انژکتوری…

• پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی
• دسته: تحقیقات مکانیکی
• عنوان کامل: بررسی سیستم های سوخت رسانی کاربراتوری انژکتوری و مقایسه آنها
• فرمت فایل: WORD (قابل ویرایش)
• تعداد صفحات پروژه: 178
• فهرست مطالب: جهت مشاهده فهرست مطالب این پروژه اینجا کلیک نمایید

مقدمه

قبل از ورود به بحث سیستم های سوخت رسانی بد نیست نگاهی بیندازیم به تاریخچه موتورهای احتراق داخلی تا بهتر بتوانیم مسیر تکاملی سیستم سوخت رسانی خودرو را درک کنیم.

تاریخچه موتورهای احتراق داخلی، به سال 1876 باز می گردد، که «نیکولاس اتو» (1891 – 1832) اوین موتور جرقه ای را ساخت. این موتور در ابتدا بنابر سیکل ویژه ای کار می کرد و با بازدهی حداکثر برابر با 11%، دارای وزن زیادی بود. اتو با ارائه سیکل عملکرد 4 زمانه، بازده را به 14% افزایش، و در کنار کاهش حجم موتور، وزن آن را نیز به کمتر از حالت قبل کاهش داد. در سال 1884، امتیاز ثبت شده یک شخص فرانسوی به نام «آلفونس بیودی روشاس» (1893-1815) مربوط به سال 1862 منتشر شد، که معلوم ساخت او قبل از اتو، اصول سیکل 4 زمانه را شرح داده است. البته چون روشاس نتوانسته بود ایده های خود را عملی سازد، در نتیجه امروزه اتو به عنوان مخترع موتور شناخته می شود.

از آن پس اشخاص بسیاری در اواخرقرن نوزدهم دست به ابداع موتورهای دیگری دست زدند، و جملگی به این نتیجه رسیدند که «نسبت تراکم» تاثیر مستقیمی بر روی بازده موتور دارد، ولی به دلیل مشکل «کوبش»، مقدار آن به کمتر از 4 محدود شده بود. در دهه 1880، با توسعه کاربراتور و سیستم جرقه، سرعت موتورها افزایش یافت، و امکان استفاده از موتور در اتومبیلها فراهم شد. در سال 1892، یک مهندس آلمانی به نام «رودلف دیزل» (1913 – 1858) ، نوع جدیدی از موتور را به ثبت رساند. در طرح وی، در مرحله تراکم، تنها هوا متراکم، و در انتهای این مرحله سوخت مایع به داخل هوای داغ پاشیده می شد. از آنجایی که در این طرح، هوا دچار کوبش نمی شود، لذا وی توانست تراکم را بالا ببرد، و بازده موتو را دو برابر کند. یکی از دیگر طرحهای موتور، موتور دورانی است، که اولین آنها توسط «فلیکس وانکل»، در سال 1957 به نتایج رضایتبخشی رسید.

• فرمت: zip
• حجم: 2.72 مگابایت
• شماره ثبت: 505

پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست…

چکیده: دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است. در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود. این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد. هدف از جمع آوری و تدوین پروژه رسیدن به اهداف صنعت روز ریخته گری کشورمان بوده که توانایی دانشجویان را در چر خاندن گوشه ای از چرخه ی صنعت کشورمان را بسنجد. در ضمن با آوردن پروژه های کاربردی و مورد نیاز صنعت بتوان کمکی را به صنعت و دانشگاه کرده باشیم تا حلقه ی گمشده بین دانشگاه و صنعت را جوش دهیم. این پروژه در مورد مهندسی معکوس و طراحی ریخته گری یک سر سیلندر خودرو و انواع قطعات و قالب و ماهیچه های ریخته گری و دستگاه های دایکاست سر سیلندر به طور تخصصی و مورد نیاز جهت اجرای پروژه های اشتغال زا و عملی ریخته گری در داخل و خارج کشور است. در حال حاضر کشور تولید سر سیلندر با کشورهایی همچون کره و هند در رقابت بوده که امیدواریم این پروژه بتواند کمکی را به صنعتگران زمینه ریخته گری کرده باشد تا از خروج ارز از کشورمان جلوگیری شود.

فهرست:

• صفحه عنوان

• پیشگفتار

• تقدیم نامه

• فهرست مطالب

• فهرست تصاویر

• فهرست جداول

• فهرست نمودار

• چکیده

• فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست

• انواع ماشینهای دایکاست

• سیستم تزریق / فشار

• سیستم تشدید کننده

• سیستم بست دو کفه قالب

• سیستم قفل قالب

• سیستم پران

• فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

• وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

• قالب های دایکاست

• انواع مختلف قالب

• فصل سوم: کوره های دایکاست

• کوره های ذوب آلیاژهای روی

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم

• کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس

• کنترل کیفیت مذاب

• انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب

• فصل چهارم: روانسازی قالب

• انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیو

• فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند

• زمان باز و بسته کردن قالب

• زمان ریختن فلز مذاب

• زمان تزریق

• زمان توقف (به منظور انجماد قطعه)

• زمان خارج کردن قطعه از قالب

• زمان تمیز کاری قالب

• زمان روغنکاری قالب

• فصل ششم: درجه حرارت قالب

• درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم

• فصل هفتم: هزینه های دایکاست

• فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم – سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو

• عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای si Al

• تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ si Al

• آلیاژ سازی بعضی از عناصر

• فصل نهم: عیوب دایکاست

• خواص آلومینیوم

• بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار

• تنظیم مشعل ها

• عایق کاری

• بهترین راههای مصرف انرژی

• شرایط کوره

• فراوری مذاب

• موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در ریخته گری تحت فشار

• راه های مقابله با تخلخل انقباضی

• عیوب در تولید به روش دایکاست

• ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم

• کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم

• تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم

• فیلترها

• رسوب بین فلزی SLUDGE در کوره های نگهداری

• فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی

• مقدمه

• آشنایی

• حفره های سر سیلندر

• حساسیت قطعه سر سیلندر

• انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر

• نکات و اصول طراحی

• جنس ماهیچه ها و روکش ها

• نحوه خروج ماهیچه از قطعه

• اصطلاحات ابر نقاط

• طراحی با عکس و مقیاس

• انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست

• نتیجه گیری

• پیوست

• منابع

پایان نامه طراحی و ساخت قالب ریخته گری دایکاست…

پایان نامه جهت دریافت درجه کارشناسی رشته مکانیک

چکیده: دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است. در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود. این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد. هدف از جمع آوری و تدوین پروژه رسیدن به اهداف صنعت روز ریخته گری کشورمان بوده که توانایی دانشجویان را در چر خاندن گوشه ای از چرخه صنعت کشورمان را بسنجد. در ضمن با آوردن پروژه های کاربردی و مورد نیاز صنعت بتوان کمکی را به صنعت و دانشگاه کرده باشیم تا حلقه گمشده بین دانشگاه و صنعت را جوش دهیم. این پروژه در مورد مهندسی معکوس و طراحی ریخته گری یک سر سیلندر خودرو و انواع قطعات و قالب و ماهیچه های ریخته گری و دستگاه های دایکاست سر سیلندر به طور تخصصی و مورد نیاز جهت اجرای پروژه های اشتغال زا و عملی ریخته گری در داخل و خارج کشور است. در حال حاضر کشور تولید سر سیلندر با کشورهایی همچون کره و هند در رقابت بوده که امیدواریم این پروژه بتواند کمکی را به صنعتگران زمینه ریخته گری کرده باشد تا از خروج ارز از کشورمان جلوگیری شود.

پیشگفتار

تقدیم نامه

فهرست

فهرست تصاویر

فهرست جداول

فهرست نمودار

چکیده

فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست

انواع ماشینهای دایکاست

سیستم تزریق / فشار

سیستم تشدید کننده

سیستم بست دو کفه قالب

سیستم قفل قالب

سیستم پران

فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست

قالب های دایکاست

انواع مختلف قالب

فصل سوم: کوره های دایکاست

کوره های ذوب آلیاژهای روی

کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم

کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم

کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس

کنترل کیفیت مذاب

انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب

فصل چهارم: روانسازی قالب

انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیو

فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند

زمان باز و بسته کردن قالب

زمان ریختن فلز مذاب

زمان تزریق

زمان توقف (به منظور انجماد قطعه)

زمان خارج کردن قطعه از قالب

زمان تمیز کاری قالب

زمان روغنکاری قالب

فصل ششم: درجه حرارت قالب

درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم

فصل هفتم: هزینه های دایکاست

فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم – سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو

عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای si Al

تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ Si Al

آلیاژ سازی بعضی از عناصر

فصل نهم: عیوب دایکاست

خواص آلومینیوم

بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار

بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار

تنظیم مشعل ها

عایق کاری

بهترین راههای مصرف انرژی

شرایط کوره

فراوری مذاب

موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در ریخته گری تحت فشار

راه های مقابله با تخلخل انقباضی

عیوب در تولید به روش دایکاست

ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم

کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم

تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم

فیلترها

رسوب بین فلزی SLUDGE در کوره های نگهداری

فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی

مقدمه

آشنایی

حفره های سر سیلندر

حساسیت قطعه سر سیلندر

انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر

نکات و اصول طراحی

جنس ماهیچه ها و روکش ها

نحوه خروج ماهیچه از قطعه

اصطلاحات ابر نقاط

طراحی با عکس و مقیاس

انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست

نتیجه گیری

پیوست

منابع